本實用新型要解決的技術問題是為了克服現有技術中的壓鑄機控制過程不夠，提供一種能夠對各個壓鑄階段實現控制的用于半固態(tài)金屬的壓鑄機。

一、壓鑄機半固態(tài)配件幾何形狀、尺寸與圖紙不符

造成半固態(tài)配件幾何、形狀與圖紙不符的原因有：

1. 模具成形部分已損壞，但生產并未發(fā)現而繼續(xù)生產。

2. 模具的活動成形部分（如滑塊）已不能保持在應有的工作位置上（如楔緊不夠、裝固位置變動）。

3. 模具分型面金屬物未清理干凈，致使與分型面有關的尺寸發(fā)生變動。

4. 型腔中有殘留物。

二、合金的化學成分不合標準

主要原因是：

1. 熔煉過程沒有按工藝規(guī)程進行。

2. 保溫時間、熔點低的元素容易燒損，成分發(fā)生變化。

3. 保溫時間過長，坩堝受到浸蝕，坩堝的某些元素滲入合金中，這一現象以鑄鐵坩堝較為明顯，使合金的鐵含量有所增加，其中又以鋁合金最為嚴重

4. 回爐料管理不善，不同牌號的合金混雜，回爐料的等級未嚴格區(qū)分。

5. 回爐料與新料配比不當。

6. 原材料進廠時未作分析鑒定。

7. 配制合金時，配料計算不正確，加料有錯誤，稱重不準。

三、合金的機械性能不合標準

主要原因是：

1. 合金的化學成分中對機械性能有主要影響的元素含量不對，特別是雜質含量過高。

2. 保溫時間過長或過熱溫度過高，合金晶粒粗大。

3. 熔煉不正確。

4. 回爐料與新料配比不當，回爐料過多或回爐料未加分級。

5. 合金錠在室外露天堆放，氧化物過多。

6. 試棒澆注過程不合要求。

四、網狀痕跡、網狀毛刺

模具零件熱裂造成鑄件表面上的痕跡和突出金屬刺，而又因模具熱裂多呈現網狀（放射狀），當熱裂程度較輕時，印在鑄件上的即為網狀痕跡；而熱裂程度嚴重時，常形成裂縫，鑄件上便有網狀毛刺。熔點愈高的合金，這種熱裂造成的現象愈嚴重。例如銅合金的模具，熱裂就較為嚴重。而黑色金屬壓鑄就更為嚴重。

壓鑄機上的網狀痕跡一般是不作限制的。而網狀毛刺在輕微程度時，通常都允許的；當達到嚴重程度時，則按使用條件而定。

五、造成模具熱裂的原因有：

1. 內澆口附近磨擦阻力大，經受熔融金屬的沖蝕最為嚴重，最易產生熱裂。

2. 模具成型零件有較大平面是薄弱（實體厚度小）區(qū)域。

3. 冷卻系統調節(jié)不當。

4. 水劑涂料未經過預熱，或噴涂不當，對模具激冷過劇。

5. 涂料有化學腐蝕作用（如氟化鈉）。

6. 成型零件上鑲拼（包括型芯孔至邊緣過?。┰斐杀∪醯牟课?，也會產生早期熱裂，但這六、熱裂是條紋狀的。同樣也再現痕跡和毛刺兩種。

7. 推桿和型芯（壓鑄件為小圓孔）處于經受金屬流沖蝕較劇烈的部位（如澆口、澆道）時，其配合的孔口上緣將產生早期熱裂，裂紋呈放射狀擴展。使壓鑄件表面也會產生痕跡和毛刺。

8. 模具材料有原始缺陷，鍛造工藝不當、熱處理方法不對所造成的潛在裂紋。

七、接痕

因模具零件的鑲拼、活動零件或分型接合處所造成的高低不平的印痕，稱為接痕。接痕交界的兩相鄰表面的斜度有同一方向的和方向相反的兩種。

頂出元件痕跡

模具上頂出元件（如推桿）與鑄件接觸的頂面處于型腔內的工作位置時，與原型面不一樣平齊，鑄件便出現頂出元件痕跡。

頂出元件痕跡又有凸出凹入兩種，其凸起高度和凹入深度應根據鑄件要求而定。

半固態(tài)配件變形

半固態(tài)配件的變形一般是指整體變形而言。常見的變形有翹曲、彎扭、彎曲等。

八、產生變形的原因有：

1. 鑄件本身結構不合理，凝固收縮產生變形。

2. 模具結構不合理（如活動型芯帶動、鑲拼不合理等）。

3. 頂出過程中，頂出溫度過高（鑄件的）、頂出結構不好、頂出有沖擊、頂出力不均衡，都會使鑄件產生變形。

4. 已產生粘模，但尚未達到鑄件脫不出的情況下，頂出時也會產生變形。

5. 澆口系統、排溢系統（主要是溢流）布置不合理，引起收縮時的變形。        http:///